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产品详情
汽车零件非标检测设备
连杆、曲轴、活塞、齿轮箱、发动机缸体非标量仪
美国Edmunds gages非标测量工作站
货期:2-3个月
美国原装进口
变速箱齿轮装配测量工作站
量仪系统:电气
操作;半自动
测量尺寸公差:二十六项
数据输出:计算机辅助测量系统(CAG)
测量分类功能:根据测量结果分为(三种尺寸的)合格品及废品
测量系统特征:此工作站在一台半自动装配线上测量零件,提高工人选齿轮配件和测量校对装配间隙的效率。
齿轮穴深度和齿轮装配间隙测量工作站,此工作站用于汽车变速箱泵的自动装配线上。这台半自动工作站测量齿轮箱齿轮穴的几何深度,提示工人选择 配合齿轮。齿轮装配到齿轮泵内后,工作站测量齿轮端面到齿轮箱 封面的间隙,确保间隙达到设计要求。工人用这台工作站可每小时装配60个齿轮泵。计算机辅助测量系统可显示零件图形,测量数据和齿轮的选择尺寸,工作站换不同的夹具可测量不同的齿轮箱装配零件。

连杆自动分选系统
 
 
量仪系统:气转电
操作:自动
检验事项:10个
输出:计算机辅助测量系统
分类:尺寸
特点:自动测量、激光打印、基于连杆大头孔的尺寸分成两类

问题:

一般的装配操作的难点在于,从被选的装配件选择一个匹配的工件是很难的。一个事例是哈里·戴维森。这个汽车制造商,常常烦恼为他的发动机找不到正确尺寸匹配曲轴,轴承和连杆进行装配。这家公司需要把连杆大头孔分成两个尺寸段,以便装配者能够找到尺寸匹配的连杆和曲轴,

解决方案

Edmunds量仪开发的自动分选系统,其构成有:标准的分选系统基座、机械控制柜、气动夹紧器、自动分选和放置机构、计算机辅助系统

另外,对于分级,自动分选系统可以用哈里·戴维森徽记标(在哈里·戴维森公司)识连杆等级,并用激光进行打印。

    在操作时,一个操作员把连杆安装到分选机上,开始进行分选测量循环。分选系统的装夹装置由一个四个工位的的圆盘和气动工具组成。连杆大头孔在四个位置进行测量,可获得10个测量参数。在测量时,一个合格的产品被以最小的尺寸间隔进行分组。

    计算机辅助测量系统控制测量次序,由圆盘的一个工位到另一个工位,测量过后,连杆由激光刻字机刻出两位数字进行标识,这样便于装配人员装配时的识别和匹配,同时分选系统还能刻出公司标记和日期。

    一旦连杆被测量和激光刻字完毕,按照尺寸分级,它就被机械手放置到两个输送带中的一个上面,由输送带把连杆送到不同的装配区。如果连杆尺寸不合格,它就被返回到操作者处,经过视觉评估后再进一步处理。

结果:

完成测量和打印一个连杆的时间是15秒,这个时间不用手工操作,并测量10个参数。这使得在发动机实验台上,不再发生连杆和曲轴装配的错误。现在,在哈里·戴维森公司,自连杆分选系统安装后,不在发生安装错误,而且安装过程稳定可靠。

 

活塞综合测量仪

测量系统:气动测量、电动测量

操作:自动

测量参数:12个

输出方式:计算机辅助测量系统

分类:尺寸

特点:自动测量、裂纹检查、表面抛光、清洗、吹干、打标记、分选

问题:

    汽车制造商的手动活塞测量系统,在终检测量时,即慢又繁琐,而且还不能100%的保证质量。所以他们需要更好的测量方法检测活塞,这样可以分选合格的活塞,同时通过测量结果的统计数据,改进制造过程。

解决方案:

   Edmunds开发了一种放置在加工区域的多工位自动测量系统。基本的工作方式是:一个活塞的外圆和销孔加工完毕,它就被转移到另一个区域,在这里,某一个活塞被选出,放入测量系统,第一个工位是排屑,该工位的设备是三个滑动的钢钩。随着工件的旋转,铁屑从环形凹槽中被清除。第二个工位是一个清洗和吹干系统,在清洗工位,活塞被放在带有清洗喷嘴(喷嘴由外圆喷嘴和内孔喷嘴)的清洗槽中,在此冷却残液被清除,另外有一个气泵连接着喷嘴。一个可回收的盖子覆盖在清洗槽上,以阻止清洗液溅到外面。吹干工位是一个类似的设计,喷嘴吹出压缩空气,真空吸尘设备吸除活塞表面的水滴,使其干燥。

    接下来的操作是涡流裂纹检测,工件旋转一周进行检查。如果在活塞头部和边缘直径检查到不大于0.005英寸的裂纹,活塞被移到销孔定位区,在此,由激光的反射决定活塞是否合格(通过销孔的位置)。如果通不过,由可编程控制器控制活塞旋转180度,并控制活塞旋转到正确的位置进行测量。

    然后,活塞被放置到棍子上,以便对其表面进行抛光。从这里开始测量活塞的三个裙部直径,测量采用差动测量方法,销孔在四个位置被测量,同时也进行燃烧室的高度和销孔的偏移量测量。

所有的测量数据(合格或不合格)被储存在计算机辅助测量系统中。活塞被放置到天平上称重,并进行分级,并打印分级标识。接下来,通过计算机辅助测量系统,活塞以合格和不合格来进行分组,合格的活塞退出测量系统,不合格的被放置到通向不合格品的滑道上。

    活塞综合测量仪的作用是使用户保障装箱活塞的100%为合格品。并且计算机辅助测量系统能够对统计数据进行分析,进而调整加工过程,最终减少产品的不合格率。

 

汽车变速箱齿轮套测量工作站

此模块化设计的工作站测量5项重要的齿轮尺寸和9项花 孔的尺寸。工作站可自动分出合格品和不合格品。以微机为基础的计算机辅助测量系统(CAG),可根据尺寸 加工尺寸的变化趋势,给加工机床控制信号调整刀具,使加工生产保持连续正常进行。CAG还把测量数据通过公共计算机网络转到工厂质量控制中心,进行实时质量控制分析.

 

缸体曲轴孔测量站

仪器系统:气转电
操作:手动
测量数:17个
读数系统:CAG计算机辅助测量仪
分类:装配过程中提供五个曲轴装配孔尺寸,以便使配合更加精密。
特点:CAG按照缸体编号记录存储所有尺寸

Edmunds设计了这个人工测量系统用来测量所有的缸体曲轴孔,同时测量缸体上曲轴孔的密封直径,并根据缸体序列编号存储测量结果。同时在装配过程中,它允许选择最适合的装配孔尺寸。典型的工件的公司小于0.001″。
一个Edmunds  CAG(计算机辅助测量仪)系统,工人可以在上面快速的输入缸体序列号,操作者然后插入12路气动测头到缸体孔的底部测量孔的五个曲轴配合孔。测量密封孔直径,操作者第二次将2路气动测头插入其它底端。每个气动测头的位置有两组90°交插的气孔用于测量一个平均的尺寸。

这个台式的测量站包括12个Edmunds  A/E气电转换传感器,一个放置槽用来放置测头轴。一个固定卡具同时用来较准所有的直径。

CAG计算机辅助测量系统显示和记录来自于下线的缸体孔的测量数据,并按照序列号存储测量结果。

12路气动测头在5个位置测量曲轴孔,避免了单个独立测量。
Edmunds缸体曲轴孔测量站


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